El operario escanea un QR pegado en la máquina, hace una foto y elige prioridad. La incidencia entra al panel del responsable en tiempo real, con histórico vinculado a la máquina y trazabilidad completa. Sin Excel paralelo, sin WhatsApp, sin llamada al móvil del responsable.
Por Eric Castillo, fundador de Intralogik · Actualizado el 7 de mayo de 2026
Es el proceso por el cual una planta captura, prioriza, asigna y resuelve los fallos y problemas de sus máquinas. Una buena gestión garantiza que ninguna incidencia se pierde, que se asigna a la persona adecuada con la prioridad correcta, y que queda histórico completo por máquina para que las averías recurrentes se resuelvan más rápido cada vez.
En la mayoría de PYMEs industriales españolas que aún no han digitalizado este proceso, la gestión real de incidencias vive en tres canales fragmentados: Excel, WhatsApp y la llamada al móvil del responsable. Funciona — hasta que deja de funcionar.
Tres patrones que se repiten en casi todas las plantas que vienen a buscar GMAO por primera vez:
Si el responsable de mantenimiento está de baja, en una reunión o de vacaciones, las incidencias se acumulan o se pierden. La planta opera al 70% de eficiencia ese día. La continuidad operativa depende de una sola persona.
WhatsApp para los operarios cercanos. Llamada para los urgentes. Email para los que pasan por oficina. Verbal cuando se cruzan en la cantina. Cada canal tiene su propio formato y nada se cruza, así que las incidencias menores se quedan sin registrar.
El Excel histórico crece año a año pero buscar una avería concreta lleva 20 minutos. Si la avería es recurrente, el técnico de turno la resuelve por cuarta vez sin saber que ya se resolvió tres veces antes. Conocimiento atrapado en cabezas.
Un único flujo, en cuatro pasos, que conecta al operario con el responsable y con el técnico sin canales paralelos.
Cada máquina lleva un QR físico pegado en lugar visible. El operario lo escanea con su móvil personal — sin app, sin login. Se abre directamente el formulario móvil pre-rellenado con la máquina identificada.
Foto opcional, descripción corta ("se ha parado, hace ruido raro al arrancar"), prioridad de tres niveles (Parada de línea / Riesgo / Programado). 38 segundos según medición real en planta. Vuelve a su puesto.
Notificación instantánea (Telegram opcional). Ve la incidencia con foto, máquina, operario, hora y prioridad. Decide en segundos si la asigna al técnico libre, la prioriza o la reprograma. Sin abrir Excel, sin colgar el teléfono.
El técnico abre la OT desde su móvil o desde el panel, consulta la ficha de la máquina (averías anteriores, repuestos típicos), resuelve, marca repuestos consumidos y cierra con foto del montaje. Todo queda en el histórico de la máquina automáticamente.
Cada incidencia entra al panel con su prioridad, máquina, operario y estado. Filtrable por activas, todas o cerradas. Las paradas de línea se distinguen al primer vistazo.
Probar el panel demo (5 min, sin alta)Caso completo: cómo una fábrica metalmecánica catalana sustituyó la llamada al móvil del responsable por este flujo en 14 días.
El flujo de gestión de incidencias es el mismo en todos los sectores, pero los detalles cambian:
Líneas de envasado y llenado donde la trazabilidad sanitaria obliga a documentar cada intervención. Las OT cerradas con foto del montaje y técnico responsable simplifican la auditoría sanitaria.
Máquinas con preventivos por horas reales y repuestos específicos por molde. La gestión de incidencias se conecta directamente con el catálogo de moldes y los preventivos asociados.
Taller con CNC, prensas y soldadura mezcladas. Cada máquina tiene su propia historia de averías; la ficha vinculada al QR convierte el conocimiento del técnico veterano en patrimonio de la planta.
Reactores y mezcladores con trazabilidad de proceso obligatoria. La firma digital del técnico al cierre (plan Avanzado) se incorpora al expediente regulatorio sin esfuerzo extra.
Es el proceso por el cual una empresa industrial captura, prioriza, asigna y resuelve los fallos y problemas que aparecen en sus máquinas o instalaciones. Una buena gestión de incidencias garantiza que ningún problema se pierde, que se asignan a la persona adecuada con la prioridad correcta, y que queda histórico completo por máquina.
Por tres razones: (1) las incidencias se pierden por el camino al usar canales múltiples no integrados; (2) el responsable se convierte en cuello de botella personal y la planta depende de su disponibilidad; (3) no queda histórico estructurado, con lo que las averías recurrentes se reaprenden cada vez que cambia el técnico de turno.
Entre 30 y 60 segundos. Escanea un QR pegado en la máquina con su móvil, hace una foto, escribe una frase corta describiendo el problema y elige prioridad. No abre ninguna aplicación, no llama a nadie. La incidencia entra al panel del responsable en tiempo real.
No. El form se abre desde el navegador móvil al escanear el QR, igual que cualquier página web. No hay descarga, no hay alta, no hay contraseña. Funciona con datos del operario o con WiFi de la planta.
El form local guarda la incidencia y reintenta automáticamente cuando vuelve la red. La incidencia no se pierde. El operario ve confirmación cuando se ha enviado correctamente.
El operario elige al reportar entre tres niveles típicos: Parada de línea (urgencia máxima), Riesgo (avería que aún no para producción pero puede agravarse) y Programado (tarea que puede esperar al próximo turno). El responsable puede reasignar la prioridad desde el panel si considera que es distinta.
Sí. Las incidencias se exportan a Excel cuando se necesita, y para integraciones bidireccionales con ERPs comunes (SAP Business One, Sage, etc.) hay conector a medida disponible en el plan Avanzado. La conexión típica es exportes diarios o sincronización por API.
Más contexto: guía sobre qué es un GMAO, cómo elegirlo y errores típicos al implantar.
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