Catálogo vivo de piezas, movimientos de entrada y salida, niveles de stock mínimo y bloqueo automático de incidencias por falta de repuesto. Las paradas por “no había pieza” se anticipan, no se sufren.
Por Eric Castillo, fundador de Intralogik · Actualizado el 7 de mayo de 2026
Es el proceso por el cual una planta industrial controla las piezas de recambio que necesita para mantener sus máquinas operativas: catálogo de piezas, niveles por pieza, entradas (compras), salidas (consumo en órdenes de trabajo), proveedores asociados y alertas cuando algo baja del mínimo. Un buen sistema evita la parada de línea por falta de repuesto justo cuando se va a montar.
En la mayoría de PYMEs industriales españolas el control real vive en un Excel paralelo del almacén — actualizado al final del día, casi nunca, casi siempre por la misma persona. El descubrimiento de que falta una pieza ocurre justo cuando se va a usar.
El Excel se actualiza al final del día, los días que se acuerdan. La salida de pieza ocurrida a las 10:00 puede tardar 8 horas en quedar reflejada — o no quedar nunca si el técnico olvida apuntarla. Lo que ves en pantalla rara vez es lo que hay en estantería.
Cuando una OT se cierra con consumo de repuestos, el Excel del almacén no lo sabe. Hay que cruzar manualmente lista de OTs cerradas con apuntes del almacén. En la práctica, no se hace.
El Excel no avisa de nada. La falta de pieza se descubre cuando el técnico sube al almacén con la OT en la mano. Resultado: la avería pasa de 2 horas a 2 días con sobrecoste de pedido urgente.
El stock se conecta con el resto del sistema. Lo que pasa en planta queda reflejado al instante en almacén; lo que falta en almacén bloquea la OT y avisa.
Cada pieza tiene ficha con código, descripción, ubicación física, proveedor habitual, precio, plazo de entrega y nivel mínimo. El nivel se ajusta con el uso real — al principio se estima, después se afina con datos.
Cada compra es una entrada. Cada OT cerrada que consume piezas genera salida automática. La estantería y el sistema dicen lo mismo a las dos horas, no a los dos días.
El sistema avisa al responsable de almacén (y opcionalmente al jefe de mantenimiento) por panel y por Telegram cuando una pieza cruza su umbral mínimo. La alerta llega días antes del próximo uso, no el día.
Cuando una OT necesita una pieza que no está en stock, queda 'bloqueada por pieza'. Al recibir el repuesto, la OT se desbloquea automáticamente y el responsable recibe notificación. Las incidencias dejan de perderse en el limbo del 'falta material'.
Cuando una pieza baja del mínimo (o llega a cero, como aquí), aparece resaltada en la lista y la ficha individual muestra alerta directa. Adiós al patrón “no había junta”.
Probar el módulo de stock en el demoPara entender el flujo completo (incidencia → OT → consumo de pieza → cierre con histórico), ver gestión de incidencias en mantenimiento industrial.
El módulo de stock funciona igual en todos, pero el peso de cada tipo de pieza cambia:
Líneas de envasado con piezas de desgaste rápido (cuchillas, juntas, sensores). El stock_min ajustado por pieza evita las paradas más comunes y reduce el número de pedidos urgentes.
Repuestos específicos por molde y por máquina. La asociación pieza-máquina-molde permite ver de un vistazo qué consumibles tocan al pedir el siguiente lote y planificar paradas programadas.
Catálogo amplio (200+ piezas típicas) con consumos irregulares. El histórico real de los primeros tres meses convierte el stock_min teórico en stock_min realista por pieza.
Trazabilidad completa de cada repuesto consumido en cada equipo. La cadena pieza → proveedor → lote es directamente exportable para auditoría de proceso.
Es el proceso por el cual una planta industrial controla las piezas de recambio que necesita para mantener sus máquinas operativas: catálogo de piezas, niveles de stock por pieza, entradas (compras), salidas (consumo en órdenes de trabajo), proveedores asociados y alertas cuando una pieza baja del mínimo definido. Un buen sistema evita las paradas de planta por falta de repuesto justo cuando se va a montar.
Tres problemas: (1) el Excel se actualiza manualmente al final del día y casi nunca refleja la realidad en tiempo real; (2) no se conecta con las órdenes de trabajo, así que la pieza consumida en una reparación no se descuenta automáticamente; (3) no avisa cuando algo está bajando, así que el descubrimiento siempre es a las malas, en mitad de una avería.
Cada pieza del catálogo lleva un nivel de stock mínimo definido. Cuando una salida (consumo en OT, reserva, baja por rotura) deja la pieza por debajo de ese mínimo, el sistema alerta al responsable del almacén o al jefe de mantenimiento por panel y opcionalmente por Telegram. La alerta llega días antes del próximo fallo, no el día que se necesita.
La incidencia queda marcada como 'bloqueada por pieza' y se asocia a la pieza concreta que falta. Cuando llega el repuesto, el sistema desbloquea automáticamente y notifica al responsable. Esto evita que la incidencia se 'olvide' en el limbo del 'falta material' y reduce el tiempo total entre fallo y resolución.
No. La práctica recomendada en PYME industrial es arrancar con las 50-100 piezas más críticas (las que paran línea si no están). El catálogo crece con el uso real: cada vez que un técnico marca una pieza nueva en una OT, se incorpora al catálogo. En tres meses tienes el inventario real, no el inventario teórico.
Sí. Aceptamos cualquier Excel histórico de almacén, lo limpiamos en la implantación de 2 semanas (con tu colaboración para identificar piezas duplicadas, marcas obsoletas, etc.) y queda como base del catálogo nuevo. Las piezas históricas que ya no se usan se marcan como 'descatalogadas' pero quedan en el sistema para consulta.
El catálogo asocia cada pieza a uno o varios proveedores con sus precios y plazos de entrega. Las alertas de stock mínimo permiten generar la solicitud de pedido al proveedor habitual con un click. La integración con ERPs comunes (SAP Business One, Sage) para envío automático de órdenes de compra está disponible en el plan Avanzado.
Caso real: cómo una fábrica metalmecánica catalana eliminó las paradas por “no había pieza” con catálogo + alertas + bloqueo automático de incidencias.
Has llegado hasta aquí. Probablemente ya sabes si esto encaja o no. Lo que sigue es la primera acción concreta — no más copy.
30 minutos por videollamada. Te enseñamos el sistema funcionando con un caso real, respondemos tus dudas concretas y vemos si encaja con tu planta.
Calendly · 30 min · sin compromiso
Acceso al sistema configurado para tu planta. Sin tarjeta, sin permanencia. Tu equipo lo prueba en su día real.
14 días · sin tarjeta · cancelas cuando quieras
¿Prefieres email? Escríbenos a info@intralogik.com. Lo leemos nosotros, no un bot. Respondemos en menos de 24 h laborales.
Lo único que no recomendamos: dejar este tab abierto y volver “la semana que viene”. Las plantas que más han ganado con el sistema son las que decidieron probar el mismo día que lo descubrieron.
